今年以来，攀枝花钒制品深彻观念变革，大力开展形势任务教育，发动全员力量极致降本，深度挖掘各生产单元潜能，坚持盯人、盯事、盯目标不放松，针对降本增效各个环节纵深对标挖潜，全力以赴确保降本增效目标完成。
让我们走进各生产单元，看看他们如何铁血降本，采取了哪些降本增效新举措，前5个月取得了什么样的成效？
提产提质，摊薄成本。完成焙烧混配料、水冷螺旋、沉淀及干燥等系统优化改造，氧化钒产量、核心指标三氧化钒全钒含量与氧化钒收率同比提升2.63%、3.36%、0.70%，均创历史新高。
降辅降能，减少损耗。加强过程抽检，保证来料质量；强化过程巡检和跑冒滴漏整治，确保生产过程物料无浪费；对称量、调节和计量设备定期校对，保障数据准确性。
创新创效，增加效益。完成“提高并稳定浸出液浓度”等项目6项，优化指标9条，改善现场13个点位。
制定整改措施。针对废水来源复杂、产水时间各异、水质和PH波动大、废水还原中和管控细化不足、压滤水质量波动大等问题，制定并实施整改措施。
废水回收利用。根据不同废水水质情况，对高纯废水、污泥废水进行回用，并对现有水池改造利用，延长废水沉降时间，降低细颗粒多钒酸铵含量。
加强系统参数管控力度。针对硫酸钠离心量低的情况，通过增设立式泵，做好立式泵的“喂料”等措施，加大了硫酸钠离心量。
1#蒸发浓缩系统计划停机时间由3天/月延长至7天/月以上，可节约成本11.7万元/月；硫酸钠离心量提升1.7倍，可节约成本5.6万元/月。
强化现场管理。结合市场情况，选择综合效益最高的生产加工方案组织生产，确保产线最大限度释放产能，实现效益最大化。高钒铁产能利用率较设计产能提高30%，产量同比增加17%。
优化关键指标。加强对配混料、精炼工序的管控，通过对喷枪的优化以及根据冶炼反应情况及时调整精炼参数等措施的落实，热渣残钒Cp值提升0.2，波动进一步减小。钒回收率同比提升0.01%，达到历史最好水平。
加强科技攻关。成立专项攻关团队，细化分解措施，技术人员蹲守现场跟踪每炉反应情况，开展热量、物料配比等对比试验，产品质量合格率达100%，钒回收率较前期试验炉次提高0.97%。
人人参与降本增效。修订完善“一人一表”，将浸出液单耗、物耗成本、制造成本纳入关键绩效指标；实行每班统计、每周抽查、每月考评，根据完成情况计算岗位绩效得分，让收入与降本成效挂钩，强化生产过程成本管控，钒电解液制造成本较2023年平均值降低3.6%。
开展节能降耗工作。优化生产组织、错峰控价，将电解、板框作业调整到平价段作业，降低高峰期用电量；中和、酸化等工序搅拌器实施即用即开，用完立停，杜绝无功运转；探索实施循环水泵、空压机设备低功率保生产、“一开一备”措施，降低设备电耗。钒电解液生产平均电耗较2023年降低29.52%，可降低用电成本32万元/年。
（来源：钒钛股份）
